Konstruktion eines Tri-Titan-Gehäuses
Auf Basis dieser Datensätze stimmen wir die technische Umsetzbarkeit Schritt für Schritt mit den einzelnen Bauteil-Produzenten ab. Von den daraus resultierenden Konstruktionen leiten wir Design- und Vormodelle ab, anhand derer sich sowohl die technische, als auch die ergonomische Qualität überprüfen lässt. Es folgt eine interne, mehrere Monate dauernde Entwicklungsphase mit einigen Entwicklungsschleifen, die aus einer Abfolge von Musterbau, visuellen Tests und Funktionstests besteht.
Die Designmodelle, Funktionsmodelle und Vormodelle produzieren wir selbst in unserem Entwicklungsbüro in Königstein bei Frankfurt.
3D-Druck eines Gehäusekonzeptes
Prototypenbau und Testphase
Sobald ein Uhrmodell alle visuellen Einzeltests positiv abgeschlossen hat, lassen wir Prototypenteile (Sonderanfertigungen, die von der Funktion und vom Aussehen identisch mit dem späteren Uhrenmodell sind) fertigen.
Mit diesen Prototypenteilen bauen unsere Uhrmachermeister voll funktionsfähige Uhren, die wir dann erstmals als System in der Praxis testen können.
Erst wenn ein Ergebnis vorliegt, welches sowohl technisch als auch gestalterisch restlos überzeugt, starten wir die Fertigung der Serienbauteile.
Rotoren mit Lager einer Private-Label-Kollektion
Alle Komponenten wie Gehäuse, Uhrwerke, Zifferblätter, Zeiger und Kleinteile werden von den Teileproduzenten bei uns angeliefert, überprüft und daraufhin von unseren Uhrmacher zu kompletten Serien-Uhren zusammengebaut. Es folgen Routinen von Prüf- und Einstellarbeiten, bei denen nicht nur der einwandfreie Gang gewährleistet wird, sondern auch wichtige Werte wie Gangabweichung und Funktionalität aller Komponenten nochmals einzeln optimiert werden. Hier kommt viel Handarbeit und Erfahrung zum Einsatz, ein Garant für eine hohe Produktqualität und letztendlich die Zuverlässigkeit des Endproduktes.
Nach der Produktion folgt nochmals eine umfassende Komplettkontrolle jeder einzelnen Uhr durch den Monteur.
Uhrwerks-Analyse auf der "Zeitwaage"
Uhrwerks-Endkontrolle vor dem Einbau
Auf die Ausgangskontrolle beim Uhrmacher folgt die Eingangskontrolle bei BOTTA in Königstein. Jede einzelne Uhr wird hier nochmals einzeln auf visuelle Qualität geprüft und einem mehrtägigen Gangtest unterzogen. Wir prüfen (bei Automatikuhren) nochmals explizit die Gangabweichung, Amplitude der Unruhe und den aktuellen magnetischen Status jeder Uhr mittels elektronischer Messungen. Die effektive Gangreserve bestimmen wir mit einem mehrtägigen Dauerlauftest. Die Messergebnisse werden in einem Prüfprotokoll festgehalten.
Messung der Gangabweichung, Amplitude und Oszillationsvarianz
Messung der Wasserdichtigkeit im Über- und Unterdruck-Messverfahren
1 Kommentar
Ein beeindruckender Beitrag. Ehrlich gesagt macht man sich als Laie gar keine Gedanken, was alles so hinter der Entwicklung einer Armbanduhr steht. Ich gehe allerdings auch davon aus, dass die Entwicklung bei Botta außergewöhnlich gründlich ist, zumindest was die Gestaltung anbelangt. Dafür sieht man es den Uhren allerdings auch an. Ich bin selbst stolzer Besitzer einer Uno 24 und einer Mondo und war bei beiden Modellen beeindruckt von der Präzision und Liebe zum Detail. Das habe ich in dieser Form bisher noch bei keiner anderen Uhrenmarke so erlebt.
Die aufwändige Entwicklung hat sich als gelohnt. Weiter so!